Na optymalizację kosztów produkcji największy wpływ mają dwa czynniki: utrzymanie jakości i wydajności produkcji, a także ciągłość prac parku maszynowego. Aby uniknąć poważnych strat finansowych, konieczne jest wdrożenie dostosowanej do specyfiki branży strategii utrzymania ruchu. W praktyce najczęściej możesz spotkać się z dwoma podejściami do tego procesu: reakcyjnym oraz prewencyjnym.
Czy różnią się obie strategie utrzymania ruchu w przemyśle? Jakie są zalety i wady przyjętych działań? Zobacz, które z rozwiązań jest korzystniejsze pod względem logistycznym i finansowym.
Reakcyjne utrzymanie ruchu – co to jest?
Reakcyjnym utrzymaniem ruchu nazywa się szereg działań doraźnych, które podejmuje się tylko w celu usunięcia awarii lub innych zakłóceń w pracy parku maszynowego. W tej strategii przyjmuje się postawę pasywną – po skalibrowaniu linii produkcyjnej pozwala się jej działać, nie analizuje się na bieżąco dostępnych danych i nie planuje eksploatacji oraz konserwacji urządzeń zakładowych.
Reakcyjne utrzymanie ruchu w przemyśle nie przewiduje właściwie żadnych proaktywnych działań, nawet obserwacji kontrolnych. Te czyni się dopiero w przypadku, gdy wystąpiły już zakłócenia w produkcji. Dopiero po wystąpieniu awarii ocenia się rozległość szkód i decyduje, jakiego rodzaju prace powinny zostać podjęte.
Reakcyjne utrzymanie ruchu w zakładzie produkcyjnym opiera się na dwóch filarach:
- konserwacji awaryjnej – reagowaniu na duże awarie, które zagrażają bezpieczeństwu produkcji, najczęściej ją unieruchamiają i należy je traktować priorytetowo;
- konserwacji naprawczej – czyli wymianie zużytych lub zepsutych części, przez które nie trzeba wstrzymywać produkcji, ale powinny zostać naprawione, aby maszyna mogła pracować z optymalną wydajnością.
Obecnie odchodzi się już od reakcyjnego utrzymania ruchu maszyn i urządzeń, ponieważ nie pozwala ono na długoterminowe planowanie produkcji i szybkie wprowadzanie usprawnień.
CZYM JEST PREWENCYJNE UTRZYMANIE RUCHU?
Strategia prewencyjna w utrzymaniu ruchu oznacza zarządzanie produkcją oparte na przewidywaniu i zapobieganiu awariom. Aby ocenić zużycie części i związany z nim spadek wydajności oraz prawdopodobieństwo wystąpienia usterek, wykorzystuje się systemy pomiarowe mierzące w czasie rzeczywistym parametry newralgiczne dla prawidłowego funkcjonowania linii produkcyjnej.
Na podstawie analizy tych pomiarów planuje się harmonogram konserwacji i wymiany części, a także zabezpiecza się parki maszynowe przed konsekwencjami awarii i zdarzeń losowych (np. przerw w dostawie prądu). W ramach prewencji przeważnie gromadzi się też części, które najszybciej ulegają zużyciu w maszynie lub są niezbędne, aby jak najszybciej usunąć awarię i wznowić produkcję.
Co jest lepsze – reakcyjne czy prewencyjne utrzymanie ruchu?
Powodem, dla którego zakłady produkcyjne decydują się na reakcyjne utrzymanie ruchu, są znikome wydatki początkowe. Ponieważ podejście to nie wymaga planowania harmonogramu konserwacji, magazynowania części zamiennych czy opracowania sposobu zbierania danych i ich analizy, nie trzeba regularnie ponosić kosztów. To strategia prosta, zrozumiała i może być prowadzona bez specjalistycznej wiedzy.
Ten sposób utrzymania ruchu nie jest jednak bez wad. Brak działań prewencyjnych niesie za sobą ryzyko:
- częstych awarii sprzętu;
- dłuższego czasu reakcji na awarię (np. z powodu braku części), a więc i kosztowne przestoje w pracy parku maszynowego;
- większego kosztu wymiany elementów, które uległy awarii;
- spadku wydajności maszyn z czasem, a w konsekwencji opóźnień w produkcji;
- krótszej żywotności sprzętu;
- konieczności pracy pod presją czasu, aby jak najszybciej wznowić produkcję.
Prewencja w utrzymaniu ruchu pomaga natomiast wydłużyć żywotność kluczowych zasobów i ograniczyć występowanie awarii. Takie podejście przynosi wiele innych korzyści. To m.in.:
- lepsza organizacja pracy w zakładzie;
- większe bezpieczeństwo;
- krótki czas usunięcia usterek;
- dokładny monitoring wydajności produkcji i możliwość jej ciągłego dostosowywania do potrzeb;
- utrzymanie jakości produkcji.
W ogólnym rozrachunku prewencyjne utrzymanie ruchu jest tańsze niż utrzymanie reakcyjne, pomimo tego, że planowanie i regularne przeprowadzanie konserwacji zapobiegawczej pociągają za sobą regularne wydatki. Utrzymanie ciągłości produkcji i mniejsza awaryjność maszyn przynoszą nie tylko bezpośrednie oszczędności. Wysoka jakość produktów i dotrzymanie terminów poprawiają wizerunek firmy i zwiększają jej konkurencyjność, a tym samym umożliwiają dalszy rozwój.
Czym jest strategia TPM i czy warto ją wdrożyć w swojej firmie?
TPM (Total Productive Maintenance) to proces utrzymania ruchu łączący elementy strategii prewencyjnej i reakcyjnej oraz uzupełniony o elementy usprawniające zarządzanie parkiem maszynowym.
Oprócz planowanej konserwacji maszyn w skład TPM wchodzą także:
- opracowanie odpowiedniej organizacji pracy;
- analiza przyczyn powstawania błędów i usterek;
- szkolenia pracowników z zakresu właściwej obsługi urządzeń;
- opracowanie właściwych procedur bezpieczeństwa.
Strategia TPM to kompleksowe zarządzenie procesami produkcji. Wprowadzenie tej strategii usprawnia funkcjonowanie zakładu we wszystkich obszarach jego działania. Pozwala maksymalnie wykorzystać dostępne zasoby, ale wymaga szczegółowego planowania, które uwzględnia wiele różnorodnych czynników. Z reguły strategia TPM traktowana jest jako rozszerzenie prewencyjnego utrzymania ruchu w celu maksymalizacji jakości produkcji i zysków przedsiębiorstwa.
